在加工第一件工件时，机床应采用单步工作状态进行试切。当机床程序每次调用新刀具或砂轮时应在刀具上进行，检查程序动作是否正确。
当工件加工时尽量采取夹紧，完成工件加工;如因测量或其他原因需要对工件进行二次夹紧，则必须保证第二次夹紧和第一次夹紧的定位和加工基准。如果采用机床的自动定位装置，则自动测量系统的测量速度需要一致。在工件加工精度检测中，最好在机床上完成，从而减少二次夹紧的定位误差。
此外，机床在加工某些零件的工件时，其尺寸公差精度要求较高，操作者在每次加工完成后，需要进行精度检验，检验合格后才能对下一个工件进行加工。如果工件的形状在某些部分是由两个或两个以上的方向加工合成,和每个方向处理会影响部分的形状的位置或形状的公差,然后这个过程应该是一个方向影响工件的加工精度,然后加工公差要求比较高的方向,最后反复加工,最后接近所需的精度。如果机器上使用标准的计量器具测量工件不能,不能把工件从机器同时测量,影响工件的加工精度,可以使用特殊规塞规,测量和其他手段来检测,如果与机器本身的测量功能,您可以使用它来测量工件机器本身。完成整个工件的加工后，对工件进行综合测试。
总之，加工的基本原理是:先粗加工，把工件上多余的材料去掉，再进行精加工;加工过程中应避免振动。避免工件加工过程中的热变性。振动产生的原因有很多，可能是负载过大，可能是机床与工件的共振，也可能是机床的刚性，可能是刀具或砂轮的钝化引起的。我们可以通过减少横向进给和加工深度来减少振动，检查工件夹紧是否可靠，增加刀具转速或降低刀具转速可以减少谐振，检查是否需要更换新刀具
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